Premio Diamante 2011

DENTELLADA, S.L.U. Lugar Tombelo – 19 A 36990 Noalla – Sanxenxo- España T. +34 986 735 031 F. +34 986 735 902 www.dentellada.com info@dentellada.com Dentellada está especializada en la demolición técnica.
Iniciamos nuestras actividades en 1992 con un pequeño equipo de profesionales cualificados.
Actualmente estamos capacitados para realizar cualquier proyecto de demolición ofreciendo la mejor solución a ejecutar en la obra.
Tenemos un compromiso permanente con i+d+i.
Convencidos de la importancia de la innovación, dentellada investiga y desarrolla las soluciones que mejor se adaptan a nuestros clientes, tanto técnica como económicamente, gestionando eficazmente nuestro mejor activo: el conocimiento.
El personal de dentellada es el soporte de una gran organización.
Consciente de este hecho, la empresa sigue una política de crecimiento cuantitativo y cualitativo, con programas de formación continua, contratación permanente de nuevos empleados y rotación de puestos de trabajo dentro de la estructura del grupo, lo que permite al personal adquirir experiencia en las distintas áreas de la empresa.
Representante de la empresa: Compañero de viaje: Aeropuerto de salida:

LÍNEA DE ALTA VELOCIDAD (AVE) MADRID-CASTILLA LA MANCHA-COMUNIDAD VALENCIANA-REGIÓN DE MURCIA SUBTRAMO EMBALSE DE CONTRERAS-VILLARGORDO DEL CABRIEL VIADUCTO DE CONTRERAS PROMOTOR DEL PROYECTO: ADIF CONSTRUCTOR DEL PROYECTO: U.T.E. EMBALSE DE CONTRERAS (AZVI-SAN JOSÉ) PRESUPUESTO TOTAL 12.410.000.000 € LONGITUD TOTAL: 914 km VELOCIDAD DEL TREN: 350 km/h

CONTRERAS VIADUCT El puente está situado en el Tramo Embalse de Contreras – Villargordo del Cabriel del Nuevo Acceso Ferroviario a Levante.
Se ha diseñado una solución con tablero superior sobre puente arco.
La distancia entre apoyos de arco es de 261 m (récord europeo en este tipo de puentes) y la distribución de la distancia entre apoyos de tablero superior es de 32,625 + 12 x 43,50 + 32,625 metros (Longitud total: 587,25 m).

AUTO GRÚA En un primer momento decidimos contactar con una empresa de grúas, para conocer el peso máximo que podían levantar.
Una visita al lugar de trabajo fue suficiente para saberlo.
En Valencia, la distancia entre la columna y la autogrúa era de 36,5 metros.
Con una autogrúa de 300 toneladas, podían levantar bloques con un peso de 16,1 toneladas.
En el lado de Cuenca, la distancia entre la columna y la autogrúa era de 24,2 metros.
Con una autogrúa de 300 toneladas, podían levantar bloques con un peso de 28,2 toneladas.

FECHAS INICIO:
20 DE ABRIL DE 2009 FIN:
26 DE AGOSTO DE 2009 DURACIÓN:
4MESESFIGURAS PERSONAL DENTELLADA
10 oficiales + 1 supervisor PESO TOTAL A DESPLAZAR:
2.750 t /6.062.744 lb LONGITUD TOTAL DE PERFORACIÓN:
303 m / 993 ft SUPERFICIE TOTAL DE CORTE:
970 m2 / 10.441 ft2UTILIZAMOS… HILO DE DIAMANTE:
700 m / 2.297 pies UNIONES DE ROSCA DE DIAMANTE:
830 unidades ANCLAJES:
1.250 unidades TALADROS DE NÚCLEO:
80 unidades (Ø18-28-50-80-120-130-250 mm) BROCAS DE WIDIA:
18 unidades (Ø15-16-18-28 mm) DISCO DE CORTE DIAMANTADO: 1 unidad (Ø800 mm)

PLANIFICACIÓN Desde el principio hubo aspectos interesantes que resolver.
Probablemente lo primero que hicimos fue ponernos en contacto con la empresa de grúas para ver cuánto peso podían levantar, teniendo en cuenta la distancia, para hacer el corte más económico.
En las piezas que estaban bajo el agua, Arquímedes nos ayudó a hacer las piezas un poco más grandes y así abaratar costes.
Después, fue necesario construir una estructura que sirviera de plataforma para los operarios que trabajaban.
Ésta también debía desplazarse verticalmente por la altura de la columna.
Hemos utilizado cuatro cabrestantes situados en cada esquina de la estructura.
También sabíamos que necesitaríamos otra estructura.
La finalidad de ésta sería permitir el desplazamiento lateral de los bloques superiores, para que pudieran ser levantados por la autogrúa.
Para realizar esta operación que acabamos de describir, utilizamos dos dispositivos adicionales, un gato hidráulico para elevar los bloques y un tractel para desplazarlos horizontalmente, sobre unos rodillos, con el fin de disminuir las fuerzas de rozamiento.
La desventaja de cortar bajo el agua era un hecho.
Fue necesario contratar a una empresa de trabajos subacuáticos. EJECUCIÓN…y cuando crees que todo va bien, ¡aparecen las leyes de Murphy!
Cuando empezamos a mover los bloques, nos dimos cuenta de que el espacio no era suficiente para cogerlos con la autogrúa, así que fabricar un gancho especial más pequeño ha sido necesario.
En el primer pilar, al intentar retirar el encofrado por la parte superior, vimos que era imposible porque estaba embebido en hormigón.
La solución fue subir un robot de demolición(BROKK 180) equipado con martillo.

PLANIFICACIÓN Desde el principio hubo aspectos interesantes que resolver.
Probablemente lo primero que hicimos fue ponernos en contacto con la empresa de grúas para ver cuánto peso podían levantar, teniendo en cuenta la distancia, para hacer el corte más económico.
En las piezas que estaban bajo el agua, Arquímedes nos ayudó a hacer las piezas un poco más grandes y así abaratar costes.
Después, fue necesario construir una estructura que sirviera de plataforma para los operarios que trabajaban.
Ésta también debía desplazarse verticalmente por la altura de la columna.
Hemos utilizado cuatro cabrestantes situados en cada esquina de la estructura.
También sabíamos que necesitaríamos otra estructura.
La finalidad de ésta sería permitir el desplazamiento lateral de los bloques superiores, para que pudieran ser levantados por la autogrúa.
Para realizar esta operación que acabamos de describir, utilizamos dos dispositivos adicionales, un gato hidráulico para elevar los bloques y un tractel para desplazarlos horizontalmente, sobre unos rodillos, con el fin de disminuir las fuerzas de rozamiento.
La desventaja de cortar bajo el agua era un hecho.
Fue necesario contratar a una empresa de trabajos subacuáticos. EJECUCIÓN…y cuando crees que todo va bien, ¡aparecen las leyes de Murphy!
Cuando empezamos a mover los bloques, nos dimos cuenta de que el espacio no era suficiente para cogerlos con la autogrúa, así que fabricar un gancho especial más pequeño ha sido necesario.
En el primer pilar, al intentar retirar el encofrado por la parte superior, vimos que era imposible porque estaba embebido en hormigón.
La solución fue subir un robot de demolición(BROKK 180) equipado con martillo.

DENTELLADA termino este proyecto en el tiempo establecido sin ningun problema de seguridad ni accidentes.
En nuestra organización, desde nuestros inicios, la preocupación por las personas forma parte de nuestro proceso productivo, ya que exigimos la máxima calidad en nuestra actividad, por lo que aplicamos la política de calidad, prevención y medio ambiente en todos nuestros logros.
Este compromiso se plasma en nuestro sistema de gestión basado en la norma ISO 9001 y en nuestro compromiso con el desarrollo sostenible ISO 14001.