Premio diamante 2022

Se opta por dividir el trabajo en 3 zonas:

• Zona intermedia (A)
  7 vanos x 10 paneles x 2 lados = 140 uds.
• Zona extrema (B)
  7 vanos x 2 paneles x 2 lados = 28 uds.
• Zona central (C)
  7 vanos x 1 panel x 2 lados = 14 uds.
  + aireador

El trabajo se iría ejecutando vano a vano, adoptando una solución distinta para cada una de las zonas.

La seguridad nunca es negociable: hay que proteger a los trabajadores, arriba y abajo.
En la parte superior de la cubierta se dispondrán 2 líneas de vida longitudinales, una en cada lado.
A su vez, se colocarán líneas de vida transversales, donde irán enganchados los enrolladores retráctiles que conectan con el arnés de cada trabajador.
Además de los EPIs habituales, cada trabajador irá equipado con un detector de gases y una máscara miniescape.

En la parte inferior se decide que lo mejor es construir una plataforma de trabajo sobre el puente grúa.
Se dimensiona para que ocupe un vano entero (7 metros de ancho), y se calcula para que resista el impacto de la caída de un panel de hormigón. El hecho de que se construya sobre el puente grúa, permitirá que se pueda mover con facilidad a medida vayan avanzando los trabajos.
Cada vez que se finaliza un vano, se coloca una red de seguridad.

En la zona central los elementos a retirar son dos paneles U, de hormigón, y el aireador metálico. Se utilizará la técnica del corte con hilo para fragmentar e independizar el aireador.
Al encontrarse el elemento exento por los dos lados, se opta por retirar los tres elementos de manera conjunta.
Se diseña una malla de eslingas, cadenas, cáncamos, red y lona para retirar el conjunto de forma segura.

En los paneles extremos no podría utilizarse el útil diseñado, dado que este necesitaba un espacio de entrada para su posicionamiento.
La solución ideada es diseñar y construir una cama de aluminio/madera que sirviese como estructura portante del panel. Además, se dispondrá una lona exterior para cubrir el panel retirado y que no haya posibles desprendimientos.
Esta cama se colocaría sobre el panel contiguo, pero apoyando únicamente sobre sus extremos (cercha), para no transmitir cargas que pudiesen provocar el colapso.
El panel a retirar se izaría escasos centímetros y tendría un desplazamiento lateral mínimo (inferior a un metro), para ser ubicado sobre la estructura portante.
Para el izado se emplean anclajes mecánicos HILTI HUS3-H, especialmente indicados para hormigón fisurado, y placas de anclaje diseñadas y certificadas por RE-CORTA.
Las perforaciones para introducir los anclajes se realizan con diamante, a rotación, para evitar vibraciones.

Se concibe la idea de diseñar, calcular y fabricar un elemento que permita:

1. Servir de bastidor para la colocación de una máquina de corte inalámbrica
2. Servir de elemento soporte de la totalidad del panel, evitando cualquier posible desprendimiento durante todas las fases de la ejecución de la obra (corte, izado, traslación y bajada)
3. No transmitir cargas a la cubierta

Se realiza una réplica de dos paneles en madera, con la inclinación real de la cubierta, para llevar a cabo el diseño del útil.

…y ¡toma forma! Además de lo dicho anteriormente, se dota de:

1. Un gancho móvil en la parte superior, para ajustar el centro de gravedad
2. Un elemento de elevación que permita subir y bajar la máquina de corte. En posición de subida para la colocación del útil y para la retirada del panel, y en posición de bajada para la maniobra de corte
3. Una báscula, para ajustar la tensión inicial de la grúa
4. Eslingas, para asegurar la fijación del panel

Se construye el útil en estrecha colaboración con una empresa especializada, que lleva a cabo el cálculo, la fabricación y la homologación de la misma.

La máquina de corte elegida es la sierra HILTI DST 20-CA (20 kW).
Se trata de uno de los sistemas de corte mural más compacto y más potente del mercado. A diferencia de todas las demás, la unidad de potencia va incorporada en el propio cabezal de corte, facilitando la instalación en el útil fabricado.
Por otro lado, se trata de un equipo que puede ser manejado por control remoto, con el operador colocado en una zona segura.

En la zona central los elementos a retirar son dos paneles U, de hormigón, y el aireador metálico. Se utilizará la técnica del corte con hilo para fragmentar e independizar el aireador.
Al encontrarse el elemento exento por los dos lados, se opta por retirar los tres elementos de manera conjunta.
Se diseña una malla de eslingas, cadenas, cáncamos, red y lona para retirar el conjunto de forma segura.

En los paneles extremos no podría utilizarse el útil diseñado, dado que este necesitaba un espacio de entrada para su posicionamiento.
La solución ideada es diseñar y construir una cama de aluminio/madera que sirviese como estructura portante del panel. Además, se dispondrá una lona exterior para cubrir el panel retirado y que no haya posibles desprendimientos.
Esta cama se colocaría sobre el panel contiguo, pero apoyando únicamente sobre sus extremos (cercha), para no transmitir cargas que pudiesen provocar el colapso.
El panel a retirar se izaría escasos centímetros y tendría un desplazamiento lateral mínimo (inferior a un metro), para ser ubicado sobre la estructura portante.
Para el izado se emplean anclajes mecánicos HILTI HUS3-H, especialmente indicados para hormigón fisurado, y placas de anclaje diseñadas y certificadas por RE-CORTA.
Las perforaciones para introducir los anclajes se realizan con diamante, a rotación, para evitar vibraciones.

En la zona central los elementos a retirar son dos paneles U, de hormigón, y el aireador metálico. Se utilizará la técnica del corte con hilo para fragmentar e independizar el aireador.
Al encontrarse el elemento exento por los dos lados, se opta por retirar los tres elementos de manera conjunta.
Se diseña una malla de eslingas, cadenas, cáncamos, red y lona para retirar el conjunto de forma segura.

Una vez finalizados los trabajos de demolición, se iniciaron los trabajos de colocación de la nueva cubierta ligera de panel sándwich, sobre correas metálicas.

La totalidad de los paneles extraídos ha sido trasladada a un vertedero autorizado.
Allí se ha separado el aislante del panel, y a su vez, la armadura del propio hormigón, gestionando el hormigón y valorizando los elementos metálicos (armadura y aireador).
Se ha maximizado el volumen de paneles por unidad de traslado, teniendo en cuenta el espacio disponible para el acopio, ahorrando costes y reduciendo las emisiones de CO2 a la atmósfera.

RE-CORTA aúna la experiencia de más de 30 años en el campo de la demolición técnica.
Los comienzos han estado ligados a las perforaciones con corona hueca diamantada. Más tarde se dio el salto al corte: primero con disco y a continuación con hilo. El último escalón ha llegado de la mano de la demolición con robots teleoperados y con sistemas auxiliares de rotura.
El resultado de todos estos años hace que se pueda afrontar cualquier tipo de demolición técnica en industria, edificación u obra civil, con las garantías suficientes.
El trabajo que nos ocupa se ha desarrollado dentro de una factoría, donde las condiciones de trabajo son ciertamente particulares, sin detener su proceso productivo, exigiendo un plan de coordinación de actividades empresariales preciso, calculado hasta el más mínimo detalle.

En la actualidad se está llevando a cabo una nueva fase de los trabajos, que afectará a una superficie de 2.310 m2 (416 paneles de hormigón).
En verde se muestra la fase finalizada, y en rojo se muestra la fase en ejecución.

Haciendo referencia a trabajos similares, en el año 2016 ya se había acometido la retirada de la fachada de El Corte Inglés de Las Palmas II, formada por paneles prefabricados de hormigón muy deteriorado.
Los trabajos se realizaron sobre una de las principales avenidas de la localidad canaria, sin cortar el tráfico ni el tránsito de peatones.
En aquella ocasión se habían retirado 437 paneles.